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従来の流れ生産方式ではなく、単一のラインやセル（小部屋）で一連の製品を組み立てる方式で、複数のワーク・ステーションとそれらを繋ぐ在庫で構成される。セル型生産方式はＵ字型ライン編成が進化したものと考えられる。
生産管理システムのエクス
５Ｓを利用してムダ、異常、課題を可視化し、顕在化するためのマネジメントシステム。ＰＤＣＡの中で主にＰＤを具体化する目的を持っている。視覚的な問題検知によってより迅速な予防的管理を実現することができる。具体的ツールとしては①かんばん、②アンドン、③赤札、④さらし首などがある。
目で見る管理を具体化するツールのひとつ。生産現場に発生した異常を、現場責任者に素早く伝える情報伝達装置を指す。①呼び出しアンドン、②異常アンドン、③進度アンドン、④稼動アンドン等がある。問題を明るく照らし出し、可視化するという意味がある。
個々の製品や部品（場合によっては工程）などを説明する基準データ。品目コードによって一意に定義され、手配先、単価、標準ロット、標準在庫数、調達（製造）リードタイム、有効期間などの諸元が定義されている。生産管理システムおいてはコアとなる基準情報である。
要求されている製品の製造に必要とされる期間の合計から、
調達リードタイムを除いたものである。
見込生産品の場合は、オーダー発行から完成品入庫までの期間を指す。
工程内リードタイム（＝待ち時間＋作業時間＋移動時間）にはかなりの
アイドル時間が含まれており、生産ラインのフロー化によって、
ムダを削減する試みが重要である。
顧客が製品やサービスの提供を待ってくれる期間。
通常は受注から回答納期までの期間を指す場合が多い。
購入品目を調達するために必要な期間の合計。
通常、品目マスタで一意に定義されるが、発注ロットを考慮して
複数の購買リードタイムを設定する場合もある。
輸送時間、受入、検収などの時間も含まれる。
同一の特性を持った要員や設備の集まり。作業区という場合もある。進捗や負荷状況は工程単位で管理される。製造における全ての資源を指すので、社外の協力工場なども含まれる。製品の投入に当たっては、フレキシブルな工程の組み換えが重要となる。
１工程において製造に必要とされる工数を定義したもの。能力の表現単位であり、負荷計算、スケジューリング、製造間接費の配賦計算に利用される。標準時間は不変のものではなく、現場の熟練度、改善の進捗、新しい設備の導入などによって変更され常に最新の状態を維持しなければならない。
購入品目から最終製品に向けた工程の繋がりを示す情報であり、製造現場が遵守すべき順序を指す。システム的には品目構成マスタで定義される場合が多いが、工順マスタとして独立した管理を行う場合もある。指定された工程の負荷オーバーフローなども考慮し、代替工程の定義などが必要な場合もある。