個々の製品や部品（場合によっては工程）などを説明する基準データ。品目コードによって一意に定義され、手配先、単価、標準ロット、標準在庫数、調達（製造）リードタイム、有効期間などの諸元が定義されている。生産管理システムおいてはコアとなる基準情報である。
生産管理システムのエクス
１工程において製造に必要とされる工数を定義したもの。能力の表現単位であり、負荷計算、スケジューリング、製造間接費の配賦計算に利用される。標準時間は不変のものではなく、現場の熟練度、改善の進捗、新しい設備の導入などによって変更され常に最新の状態を維持しなければならない。
設計、営業、製造、調達、保守サービスなどの複数の企業活動を連鎖する鎖のように結びつけることによって、価値創生の源泉と相関性を明確にするためのコンセプト。企業全体として提供するバリュー（価値）を活動間の相互作用で引き上げる努力が競争優位を形成するものとしている。
機械などを製品の工順に従って配置する方式。
見込生産品や仕様のシンプルな量産型の製造品目に適する。リードタイムの短縮、
在庫や進捗の見える化、工程間移動の軽減などのメリットがある。製品別配置とも呼ばれることがある。
調合、混合、混練、分離や化学反応などにより原料の特性や機能を変化させ製品としての価値を創出する生産方式。バッチ生産と言われることもある。化学、石油、繊維、食品、鉄鋼、パルプなど装置産業に多く見られる方式である。比較的工程数が少なく、設備の能力に依存する特徴がある。
生産計画の主体を製品ではなく、部品に置き、部品を受注に応じて適切に組み合わせる生産方式。部品は基本的に見込生産であるが、製品は受注生産である。設計段階での標準化、共通化がポイントとなる。
コストダウンやリードタイムの短縮を目的として、標準的な仕様を確立し、
製品、部品の採用、工程、在庫などを設計するプロセス。
後工程引取方式。前工程は後工程からリクエストされたオーダーだけを生産または移動することができる。前工程のサイクルタイム（生産速度）を決定するものは後工程のサイクルタイムであり、バッファとしての仕掛在庫は特定の量に制限される。このシステムを具体的に実現するツールがかんばんである。需要引取、引っ張り生産方式とも言われる。
最終製品の構成を定義する基準情報で、品目マスタデータを立体的に組み合わせる事によって定義される。部品、仕掛品、製品に任意のコード付けを行い、それぞれの間を工程で接続する。部品表、ＢＯＭ、レシピなどと呼ばれる場合もある。所要量計算の中核を成すデータで、量産系生産管理システムにおいては、品目マスタと在庫精度がＭＲＰの成否を決める。
品目を特定する任意でユニークな参照番号。品目マスタの主キーとなる。